Cómo implementar la planificación avanzada de la calidad del producto (APQP)

APQP comienza con suposiciones, conceptos y conocimientos pasados. Se enumeran los conocimientos de estantería y las prácticas de trabajo estándar, así como las áreas donde se espera un cambio significativo. Esta sección compila las entradas en la Sección 1 - Planificar y Definir. 

Sección 1: Planifica y define

La Sección 1 vincula las expectativas, deseos, necesidades y deseos de los clientes con los requisitos. Plan Development asegurará que el resultado de esta sección sea la calidad satisfactoria del producto. Se realiza la planificación de recursos, procesos y supuestos del producto. También se establece una lista de características especiales preliminares y objetivos de diseño / confiabilidad.

 Sección 2: Diseño y desarrollo de productos

 El enfoque en la Sección 2 está en el diseño y desarrollo del producto. La geometría, las características de diseño, los detalles, las tolerancias y el refinamiento de características especiales se revisan en una Revisión de diseño formal. La verificación del diseño a través de prototipos y pruebas también forman parte de esta sección. Las herramientas que generalmente proporcionan un gran beneficio en esta sección son DFM / A, Modo de falla de diseño y Análisis de efectos (DFMEA) y Plan de verificación e informe de diseño (DVP & R).

Sección 3: Diseño y desarrollo de procesos

La Sección 3 explora las técnicas de fabricación y los métodos de medición que se utilizarán para hacer realidad la visión del ingeniero de diseño. Los diagramas de flujo del proceso, el modo de falla del proceso y el análisis de efectos (PFMEA) y la metodología del plan de control son ejemplos de las herramientas utilizadas en esta sección. 

Sección 4: Validación de productos y procesos 

La validación de la calidad del proceso y las capacidades de volumen es el tema central de la Sección 4. El Control Estadístico del Proceso (SPC), el Análisis de Sistemas de Medición (MSA) y los Estudios de la Capacidad del Proceso se presentan en esta sección. El Proceso de aprobación de piezas del producto (PPAP) está listo para su envío y la producción comienza después de la aprobación. 

Sección 5: Evaluación de la retroalimentación y acción correctiva

La Sección 5 explora los aprendizajes del proceso de fabricación en curso, la reducción de RPN, las acciones correctivas (tanto internas como externas), las ocho disciplinas de resolución de problemas (8D) y la captura de información pertinente para uso futuro.

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APQP Entradas y salidas por sección

Cada sección de APQP depende de la información de riesgo que se haya descubierto anteriormente. El intercambio de información asegura un flujo de descubrimiento y mitigación de riesgos lógicos. Las entradas y salidas detalladas para cada sección se describen a continuación:

Entradas en la Sección 1:

  • Voz del cliente
  • Investigación de mercado
  • Cuestiones historicas
  • Experiencia de equipo
  • Plan de Negocio y Plan de Marketing.
  • Producto y proceso de referencia
  • Supuestos de productos y procesos
  • Estudios de fiabilidad del producto
  • Entradas del cliente según corresponda

Salidas de la Sección 1:

  1. Objetivos de diseño
  2. Fiabilidad y objetivos de calidad
  3. Preliminar Bill of Material (BOM)
  4. Flujo de proceso preliminar
  5. Lista preliminar de características especiales
  6. Plan de aseguramiento del producto
  7. Aprobación de pasarela

Salidas de la Sección 2:

  • Diseño FMEA (DFMEA)
  • Diseño para Fabricación y Ensamblaje (DFM / A)
  • Verificación de diseño
  • Revisión de diseño
  • Plan de control de prototipos
  • Dibujos de ingeniería CAD el Máster
  • Especificaciones de ingeniería
  • Especificaciones de material
  • Control de cambio para dibujos
  • Nuevos requisitos de equipos, herramientas e instalaciones
  • Características especiales de productos y procesos
  • Gages / Requisitos del equipo de prueba
  • Compromiso de viabilidad del equipo y aprobación de la pasarela

Salidas de la Sección 3:

  • Estándares y especificaciones de embalaje Revisión del sistema de calidad
  • Diagrama de flujo del proceso
  • Plano de planta Matriz de características
  • Proceso FMEA (PFMEA) Plan de control previo al lanzamiento
  • Instrucciones de proceso Plan de Análisis de Sistemas de Medición (MSA)
  • Plan de Capacidad del Proceso Preliminar
  • Aprobación de pasarela

Salidas de la Sección 4:

  • Carrera de producción significativa
  • Resultados MSA
  • Estudios de Capacidad de Procesos
  • Proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP)
  • Pruebas de validación de producción
  • Evaluación de embalaje Plan de Control de Producción
  • Aprobación de la planificación de la calidad y aprobación de la pasarela

Salidas de la Sección 5:

  • Variación reducida Mejora de la satisfacción del cliente
  • Rendimiento de entrega mejorado Uso efectivo de las lecciones aprendidas

Ejemplos de Donde Incorporar APQP:

  • Desarrolle los requisitos desde la voz del cliente (VOC) utilizando la implementación de la función de calidad (QFD)
  • Desarrollar un plan de calidad del producto integrado en la línea de tiempo del programa / proyecto.
  • Traducir el porcentaje de contenido nuevo en supuestos de productos y procesos
  • Actividades de diseño del producto que comunican características especiales o características clave a la actividad de diseño del proceso, antes del lanzamiento del diseño. Esto puede incluir nueva geometría, forma, partes, tolerancias más ajustadas y nuevos materiales que conectan el DFMEA con el PFMEA Desarrollar planes de prueba (DVP & R)
  • Uso de la Revisión de Diseño formal para seguir el progreso
  • Planifique, adquiera e instale equipos y herramientas de proceso adecuados según las tolerancias de diseño proporcionadas por la fuente de diseño del producto
  • Personal de montaje y fabricación comunicando sugerencias de formas de ensamblar mejor un producto (DFM / A)
  • Establezca controles de calidad adecuados para características especiales o características clave de un producto o parámetros de un proceso, que aún corren el riesgo de fallas potenciales
  • Realización de estudios de estabilidad y capacidad en características especiales para comprender la variación presente y predecir el rendimiento futuro con el Control estadístico de procesos (SPC) y la Capacidad del proceso (Ppk y Cpk)
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